Perfiles extruidos personalizados para montaje solar y tubo estándar

Existe un debate continuo en los proyectos solares sobre si usar acero de zinc-aluminio-magnesio o volver al aluminio en determinadas ubicaciones. No estamos aquí para sostener que el acero sea erróneo. Estamos aquí para asegurarnos de que, cuando el aluminio es la elección correcta, los perfiles lleguen exactamente como exige el diseño de montaje: cortados, perforados, etiquetados y listos para atornillar.

Algunos sistemas de montaje se construyen por completo con tubo de aluminio cuadrado y rectangular estándar. Si el suyo es así, podemos suministrar el tubo. Otros necesitan un carril personalizado con ranura superior dentada para pernos en T, un canal lateral para la gestión de cables o una acanaladura de drenaje integrada para BIPV. Eso es un molde personalizado, y también los cortamos.

¿Acero o aluminio? La comparación honesta

El aluminio tiene aproximadamente un tercio de la densidad del acero, lo que en una cubierta comercial puede marcar la diferencia entre reforzar la estructura o no hacerlo. No se oxida: la fina capa de óxido que se forma sobre el aluminio desnudo a los pocos segundos de exposición es autorreparable, por lo que la resistencia a la corrosión no depende de que un recubrimiento se mantenga intacto. Es más blando, de modo que se corta y se taladra más rápido y se presta a la prefabricación en fábrica en lugar del trabajo en obra. Al final de su vida útil sigue siendo aluminio, reciclable de forma indefinida, con un valor de chatarra que suele representar entre el 70 y el 80 % del precio del aluminio en el LME.

El acero sigue imponiéndose en grandes instalaciones sobre el suelo con vanos de más de 4 m, en cargas de viento o nieve muy elevadas, donde cada megapascal de límite elástico cuenta, y en regiones con mano de obra barata y abundante para el corte y la soldadura in situ. Si su proyecto responde a ese perfil, lo más probable es que el acero sea la opción económica, y así se lo diremos.

Tubos de aluminio estándar

Para el esqueleto estructural de un sistema de montaje —postes, vigas transversales y arriostramientos—, un tubo de aluminio estándar o un perfil hueco rectangular suele bastar, y conservamos los moldes de las medidas habituales, de modo que no hay coste de utillaje. El tubo cuadrado está disponible en 40×40, 50×50 y 60×60 mm, y el tubo rectangular en 60×40, 80×40 y 100×50 mm, con espesores de pared de 1.5 mm a 5.0 mm. Las aleaciones disponibles son 6063-T5, 6005-T5, 6005A-T6 o 6061-T6, con acabado en bruto, anodizado o con recubrimiento en polvo. Si necesita 45×45 mm o un espesor de pared fuera del catálogo, normalmente podemos ajustarlo sin un molde nuevo completo.

Perfiles extruidos a medida

• Carriles fotovoltaicos con canales dentados integrados y ranuras de montaje laterales.
• Postes en canal C y canal H con bridas de base extruidas en una sola pieza y nervios rigidizadores.
• Perfiles de base de abrazadera con dientes que coinciden exactamente con las dentaduras del carril.
• Canales de evacuación y canales de agua BIPV con pendiente integrada y bordes de goteo.

Cada perfil personalizado se somete a una comprobación de momento de inercia y módulo resistente frente a los datos de vano y carga que usted facilite. Si la sección parece insuficiente, lo decimos antes de fabricar el molde y proponemos un alma más gruesa, un nervio interno o un salto de aleación. Las secciones típicas van de 35×30 mm a 40×40 mm en 6063-T6 para carriles de cubierta residencial, de 50×50 mm a 68×40 mm en 6005A-T6 para estructuras comerciales e industriales con vanos de hasta 1,500 mm, y secciones personalizadas de gran formato en 6061-T6 o 6005A-T6 para carriles de seguidores de gran escala, donde la capacidad de la prensa alcanza las 5,000 MT.

Acabado superficial para 25 años a la intemperie

Una planta solar es un activo a 25 años, por lo que la superficie se especifica en función de la exposición. Los climas interiores y templados reciben anodizado AA15 a 15 µm con sellado de sal de níquel. Las ubicaciones costeras a más de 1 km tierra adentro y los lugares de alta humedad reciben AA20 a 20 µm con sellado de alta calidad. La primera línea costera, las marismas salinas y la fotovoltaica flotante exigen fluorocarbono PVDF de 35 µm o más en tres capas. Los trabajos generales a la intemperie con un color específico reciben recubrimiento en polvo superduradero de 60 a 80 µm, con una duración prevista de 15 a 20 años. Antes de cualquier recubrimiento, los perfiles pasan por un recubrimiento de conversión con cromo o libre de cromo que impide que la corrosión filiforme se extienda bajo un recubrimiento a partir de un arañazo.

Prefabricación y fijaciones

Ofrecemos tres niveles de entrega: barras brutas de 6 m para clientes con su propio taller de fabricación; cortado y perforado, en el que cada carril, poste y viga se corta a la longitud final con una precisión de 0.1 mm y todos los orificios de conexión, drenaje y puesta a tierra se realizan según su plano de montaje; y el kit completo, que añade una etiqueta en cada pieza que coincide con su posición en el plano de instalación, embalado por zona de montaje o hilera. En los proyectos costeros, la corrosión galvánica entre el aluminio y fijaciones de distinto material es la causa habitual de picaduras alrededor de los orificios de los pernos, por lo que conviene especificar fijaciones de acero inoxidable 316 o con recubrimiento Dacromet, con arandelas o casquillos de nailon para el aislamiento. Podemos mecanizar la ranura del perno en el molde para alojar una tira de aislamiento de nailon. El pedido mínimo es de 500 kg por perfil con un molde nuevo, mientras que el tubo estándar de moldes existentes puede pedirse a partir de unos pocos cientos de kilos.